Итак, решение о необходимости промывки фреонового контура и заменымасла в компрессоре принято. Поговорим о технологии процесса.

Эвакуация хладагента.

Проводится с целью обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированныйхладагент можно использовать повторно).

Технология достаточно проста:

• помощью гибкого шланга и переходников производятобъединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно - конденсаторногоблока (ККБ);

• к сервисному порту подключают эвакуационнуюстанцию или отвакуумированный баллон (см. статью <Мир климата>№10 < Вторая жизнь использованного баллона>), рис. 2 открываютвентили и производят слив хладагента;

• для более полной и быстрой эвакуации хладагентапри использовании баллона можно обдувать радиатор ККБ потокомтеплого воздуха, например, с помощью тепловентилятора;

• после отключения баллона остатки хладагентастравливают и вакуумируют ККБ, иначе при демонтаже компрессоравозможно термическое разложение хладагента, превращение егов фосген и ущерб здоровью ремонтника.

Демонтаж компрессора.

Эту процедуру удается облегчить, если выполнять в следующей последовательности:

• снять крышки корпуса ККБ;

• отсоединить магистрали всасывания и нагнетания компрессора;

• отсоединить провода, идущие на вентилятор и компрессор;

• отсоединить крепление вентилей и крепление радиатора теплообменника;

• снять теплообменник.

Такая технология разборки позволяет получить доступ к элементамкрепления компрессора, легко демонтировать его, не подвергая трубопроводыобвязки деформации. Кроме того, дальнейшую работу с элементами ККБможно организовать на двух рабочих местах и, следовательно, уменьшитьвремя ремонта.

Вакуумно-зарядная станция

Освобождение компрессора от масла.

В бытовых кондиционерах используют компрессора нескольких типов,а именно поршневые, роторные и спиральные.

Удаление масла из поршневого компрессора выполнить наиболее просто.Оно легко сливается через всасывающий патрубок.

Подобным образом слить масло из роторного и спирального компрессораиз-за их конструктивных особенностей не удается.

Фото 1. Эвакуация хладагента с помощьюэвакуационной станции

Для слива масла из этих компрессоров в дне корпуса компрессорасверлится отверстие диаметром 5-6 мм. Чтобы исключить попаданиеметаллической стружки внутрь компрессора отверстие сверлится неполностью, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.

Промывка компрессора.

Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод илифреоны R-11, R-113.

Промывка производится в два этапа.

Фото 2. Эвакуация хладагента с помощьюотвакуумированного баллона

Вначале производится промывка чистой промывочной жидкостью до прозрачногосостояния, сливаемой из компрессора после промывки жидкости.

Затем компрессор заправляют смесью 50х50 промывочной жидкостии масла и производят включение компрессора в работу на 10-15 минут.После этого смесь сливают. При необходимости промывку смесью повторяютдо полного удаления остатков <плохого> масла из компрессора.

Вакуумирование компрессора.

Производится для полного удаления промывочной жидкости из компрессора.Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием необходимозаварить технологическое отверстие в днище корпуса компрессора.

Фото 4. Для слива масла из роторного компрессора необходимо просверлить дно

Заправка компрессора маслом производится следующим образом.

В подходящую емкость наливают нужное количество масла. С помощьюшланга масло под действием вакуума всасывается в компрессор.

Следует помнить, что холодильные масла обладают высокой гигроскопичностьюи легко поглощают влагу из воздуха, при этом свойства масла ухудшаются,влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованиемкислот, что в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора.Чтобы избежать этого, необходимо до минимума ограничить контактмасла с воздухом. Поэтому после заправки компрессор рекомендуетсяпродуть осушенным азотом или газообразным хладагентом и заткнутьпатрубки компрессора пробками.

Испытание компрессора.

Производится в два этапа.

На первом этапе проверяется работа компрессора в режиме холостогохода. Для этого собирают электрическую схему, эквивалентную штатнойсхеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь компрессоравлаги из воздуха, а также потерь масла, компрессор <закольцовывают>,то есть соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки компрессорамежду собой гибким трубопроводом. Подают питание на компрессор.Проверяют отсутствие посторонних шумов и стуков в компрессоре, токихолостого хода и выбег компрессора при выключении. Эталоном длясравнения служат указанные характеристики аналогичного исправногокомпрессора.

На втором этапе проверяется время подъема давления в нагнетательноймагистрали компрессора до установленной величины, например до 20бар.

Для определения этой характеристики используют прибор для испытаниякомпрессоров и секундомер. Эталоном служит характеристика такогоже или аналогичного исправного компрессора. Чтобы исключить попаданиевоздуха, а вместе с ним и влаги внутрь компрессора на этом этапек всасывающему патрубку через газовый ресивер и редуктор подключаютбаллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку- прибор для испытания компрессоров. Для точности результатов измеренийвначале в эту схему включают эталонный компрессор, а потом испытуемый.Сравнивают время достижения установленной величины давления эталонногои испытуемого компрессора. Для исправного компрессора разница недолжна превышать 10-15%.

Если компрессор успешно прошел испытания, из него стравливаютизбыточное давление азота и затыкают патрубки пробками, чтобы избежатьпопадания воздуха и влаги в компрессор. Компрессор готов к монтажу.

Подготовка теплообменника и трубопроводов обвязки компрессораККБ.

Цель подготовки - исключить попадание грязи внутрь компрессора,а также установить дополнительные элементы, которые позволят собратьимеющуюся в трубопроводах и теплообменнике грязь и контролироватьпроцесс промывки ККБ.

Грязь, которая попала или образовалась в фреоновом контуре приработе кондиционера, разносится по всему контуру вместе с масломи фреоном и скапливается в его элементах, прежде всего в компрессореи фильтре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушительне ремонтируется и подлежит замене, причем замену фильтра нужнопроизводить после очистки контура, иначе новый фильтр также будетиспорчен. Кроме того, необходимо исключить попадание грязи в компрессориз магистрали всасывания при пуске компрессора. Поэтому с теплообменникоми трубопроводами обвязки выполняют следующие работы:- промывка трубопроводовмагистрали всасывания компрессора;

- удаление фильтра-осушителя, установка вместо него технологическогофильтра и смотрового стекла.

Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора производитсятеми же промывочными жидкостями. Для промывки может быть использованапромывочная машина или специально подготовленный баллон (см. статью<Мир климата> №10 <Вторая жизнь использованного баллона>). Послепромывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкостиудаляют вакуумированием.

Удаление фильтра-осушителя.

Негодный фильтр-осушитель выпаивают или вырезают с помощью трубореза.Вместо него в разрыв трубопровода вставляют последовательно соединенныесмотровое стекло и технологический фильтр. Смотровое стекло позволяетнаблюдать за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюсяв блоке грязь не позволяя ей засорить капиллярную трубку или дюзуТРВ. Указанные дополнительные элементы подключаются с помощью гибкихтрубопроводов и муфт Ганзена.

Монтаж компрессора в ККБ.

При монтаже нужно стремиться, чтобы контакт внутренней полостикомпрессора с окружающим воздухом был минимальным. Кроме того, чтобыисключить образование внутри трубопроводов окисла меди, в процессепайки необходимо производить пайку в среде сухого азота.

Подготовленный таким образом ККБ устанавливают на стенд. На входнуюмагистраль ККБ устанавливают специальный фильтр, построенный набазе отделителя жидкости, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляютсобранный агрегат хладагентом и пускают в работу.

Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленномувместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной,когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масловместе с грязью собирается в специальном фильтре - отделителе жидкости.По окончании процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе,сливается в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийсяв ней хладагент. Такое-же количество чистого масла возвращаетсяв компрессор. Процедура возврата масла в компрессор описана в первойчасти статьи (см. <Мир климата> № 14 стр. 57).

Далее удаляют хладагент из агрегата, вместо технологического фильтраи смотрового стекла устанавливают новый фильтр - осушитель, проверяютККБ на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом и проверяютработу отремонтированного ККБ на стенде.

Несколько слов о специальном фильтре - отделителе жидкости. Оночень похож на обычный отделитель жидкости. Основное отличие - отсутствиелинии возврата масла в компрессор и дополнительный штуцер для сливанакопившейся в нем жидкости. Такая конструкция позволяет пропуститьгазообразный хладагент и собрать в себя грязное масло. Дополнительныйштуцер позволяет реализовать процедуру восполнения ушедшего из компрессорав процессе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно комплектомпереходников, позволяющих подключить его в разрыв газовой магистралина входе в ККБ.

Этот фильтр можно использовать при очистке магистралей и внутреннегоблока кондиционера при монтаже отремонтированного ККБ. (см. <Мирклимата> №14 стр. 58).

Леонид Корх, начальник сервисного центра компании <Сиеста Плюс>

Предоставлено журналом Мир климата

Дата публикации 18.02.03